防静电检测是工业生产中不可忽视的重要环节，特别是在石油化工、电子制造、医药等高风险行业。静电积累可能引发火灾爆炸事故，造成人员伤亡和财产损失。通过系统化的防静电检测和隐患排查，能够有效预防静电危害，保障生产安全。

防静电检测首先要从接地系统开始检查。使用数字接地电阻测试仪测量接地电阻值，确保所有防静电接地点的电阻值小于10欧姆。测试时选择干燥天气进行，将测试仪的两个探针分别插入距离接地极5米和10米的位置，读取稳定数值。对于大型设备或储罐，要采用多点接地方式，每个接地点间距不超过6米。发现接地电阻超标时，应立即检查接地极是否锈蚀、连接线是否断裂，必要时补充降阻剂或增加接地极数量。

工作台面、地板等防静电材料的表面电阻检测同样关键。使用表面电阻测试仪，按照标准方法在材料表面施加测试电压，测量电阻值。合格的防静电材料表面电阻应在10^6-10^9欧姆之间。测试时要选择多个点位，特别是人员经常接触的区域。发现电阻值异常的区域要立即标记，并采取更换材料或增加防静电处理等措施。对于电子车间等特殊场所，建议每周进行一次全面检测。

人员防静电措施检查不容忽视。所有进入防静电区域的人员必须穿着防静电服、防静电鞋，并通过人体综合电阻测试仪检测。合格的人体对地电阻应在10^5-10^8欧姆范围内。要重点检查防静电鞋的磨损情况，鞋底电阻应每月检测一次。手腕带要确保与皮肤良好接触，使用手腕带测试仪每日检查。建议在车间入口处设置人体综合电阻测试门禁，不合格人员不得进入作业区。

物料输送过程中的静电防控需要特别关注。检查所有管道、软管的跨接情况，确保金属管道每30米有一个接地点，非金属管道要内置金属丝并可靠接地。粉体输送管道要控制流速，一般不超过5m/s。液体输送要控制流速，碳氢化合物类液体流速应满足v²D<0.64（v为流速m/s，D为管径m）。在灌装作业点要设置静电消除器，并定期检测其性能。

防静电设备维护保养要形成制度。静电消除器每月要用静电消除器检测仪检测其消电效果，电离平衡度偏差不超过±50V。离子风机的平衡电压和衰减时间要每季度检测一次。所有防静电设备都要建立台账，记录检测结果和维护情况。发现性能下降的设备要及时维修或更换，不得带病运行。

环境参数监测对防静电工作至关重要。使用温湿度计连续监测作业环境湿度，保持相对湿度在40%-60%范围内。当湿度低于30%时要启动加湿措施。同时要监测环境中可燃气体浓度，当浓度达到爆炸下限的20%时，要立即停止可能产生静电的作业。建议在关键区域安装温湿度和可燃气体在线监测系统，实现实时报警。

建立完善的防静电检测记录系统。每次检测都要详细记录检测时间、检测点位、检测仪器、检测人员、检测结果等信息。对不合格项要建立跟踪整改机制，明确整改责任人和整改期限。检测记录要保存至少三年，作为安全管理的重要依据。可以开发防静电检测管理系统，实现检测计划自动提醒、检测数据自动分析、隐患自动预警等功能。

防静电安全培训要注重实效。新员工入职必须接受防静电安全培训，考核合格后方可上岗。定期组织防静电事故案例分析和应急演练，让员工掌握正确的应急处置方法。在作业现场设置防静电安全警示标识，标明危险区域和控制要求。培训内容要包括防静电基础知识、本岗位静电危害、防护措施、应急处理等实用内容。

防静电隐患排查要采用系统化方法。制定详细的检查表，涵盖所有可能产生静电的环节。检查要重点关注设备接地、人员防护、物料输送、环境控制等关键点。对发现的隐患要立即采取临时控制措施，然后制定整改方案。重大隐患要上报管理层，必要时停产整改。建议采用PDCA循环模式，持续改进防静电管理工作。

静电放电可能引发灾难性事故，但通过科学的检测和有效的防控措施，完全可以避免这类事故的发生。企业要配备专业的检测设备，培养合格的检测人员，建立长效的防静电管理机制。员工要养成良好的防静电操作习惯，严格执行各项防静电规定。只有全员参与、全过程控制，才能真正筑牢防静电安全防线。